本發明涉及塑料制品加工領域，特別涉及一種塑料制品擠壓注射成型工藝。
背景技術：
注射成型是指有一定形狀的模型，通過壓力將融熔狀態的膠體注入模腔而成型，工藝原理是：將固態的塑膠按照一定的熔點融化，通過注射機器的壓力，用一定的速度注入模具內，模具通過水道冷卻將塑膠固化而得到與設計模腔一樣的產品。主要用于熱塑性塑料的成型，也可用于熱固性塑料的成型。
目前，現有的塑料制品在擠壓注射成型加工時，通常存在以下缺陷：1、在對塑料制品進行注射加工時，通常為人工對模具進行涂抹脫模劑，人工涂抹效果差、效率低，影響塑料制品的加工效率；2、在對成型后的塑料制品進行脫模時，冷凝后的塑料制品通常不易脫落，影響塑料制品的脫模效率，而且不能夠將殘留的塑料制品擠出，使得塑料制品易堵塞澆口，影響塑料制品的后續加工。
技術實現要素：
(一)要解決的技術問題
本發明可以解決現有的設備在對塑料制品進行注射加工時，通常為人工對模具進行涂抹脫模劑，人工涂抹效果差、效率低，影響塑料制品的加工效率，而且在對成型后的塑料制品進行脫模時，冷凝后的塑料制品通常不易脫落，影響塑料制品的脫模效率，而且不能夠將殘留的塑料制品擠出，使得塑料制品易堵塞澆口，影響塑料制品的后續加工等難題。
(二)技術方案
為了實現上述目的，本發明采用以下技術方案，一種塑料制品擠壓注射成型工藝，該塑料制品擠壓注射成型工藝采用如下加工成型設備，該加工成型設備包括底板、輸送裝置和成型裝置，所述的上端安裝有輸送裝置，輸送裝置上端設置有成型裝置，成型裝置與輸送裝置固定連接。
所述的成型裝置包括輸送架、安裝板、固定模、涂抹機構、動模機構和進料架，所述的輸送架安裝在輸送裝置上端，輸送架呈l型結構，輸送架內部左端安裝有安裝板，安裝板右端中部安裝有固定模，固定模右端設置有凹型槽，凹型槽內部安裝有涂抹機構，固定模右側設置有動模機構，動模機構安裝在安裝板上，動模機構右側面上安裝有進料架，具體工作時，輸送架隨輸送裝置向右運動，當進料架與注射筒相接觸時，進料架受力擠壓動模機構，動模機構受力向左運動與固定模緊貼，涂抹機構可以對固定模外側涂抹脫模劑，利于成型后的塑料制品分離。
所述的涂抹機構包括涂抹架、滑動板、伸縮彈簧和擠壓板，所述的涂抹架位于凹型槽內部，涂抹架與凹型槽之間過盈配合，凹型槽內部通過滑動配合的方式連接有滑動板，滑動板呈l型結構，滑動板左端與凹型槽之間安裝有伸縮彈簧,滑動板右側設置有擠壓板，擠壓板安裝在動模機構左端，具體工作時，當動模機構受力向左運動時，動模機構左端的擠壓板擠壓滑動板，滑動板帶動涂抹架進入凹型槽內部，同時涂抹架可以對固定模外側涂抹脫模劑，防止的塑料制品與模具相粘連，利于成型后的塑料制品分離。
所述的動模機構包括滑動柱、固定座、連接彈簧、移動模和移動架，所述的安裝板右端均勻安裝有滑動柱，滑動柱上端左側安裝有固定座，滑動柱之間通過滑動配合的方式連接有移動架，位于移動架與固定座之間的滑動柱上安裝有連接彈簧，移動架右側設置有凹槽，移動架左側安裝有移動模，具體工作時，當移動架右端受力時，移動架通過滑動柱向左滑動，使得移動模與固定模緊貼密封，連接彈簧處于壓縮狀態，當輸送裝置帶動成型裝置向左運動時，連接彈簧復原，移動模與固定模分離，便于成型后的塑料制品取出。
該塑料制品擠壓注射成型工包括如下步驟：
s1、合模：輸送裝置帶動成型裝置向右運動，使得成型裝置與注射筒左端緊貼，同時固定模與動模機構密封連接；
s2、注射：注射筒將桶內熔融狀態的塑料溶液經進料架注入固定模與動模機構之間的模腔內；
s3、保壓：輸送裝置帶動成型裝置始終與注射筒密封連接，防止注射壓力卸除后模腔內的熔融料倒流，同時還可以向模腔內補充少量塑料，以補償體積收縮；
s4、冷卻：通過冷卻降溫的方式對固定模與動模機構之間的模腔內的熔融料進行冷卻，使得熔融料快速冷卻定型；
s5、開模取料：輸送裝置帶動輸送架向左運動，固定模與動模機構相分離，人工將冷卻后的塑料制品取出；
s6、檢查：人工對步驟s5中取出后的塑料制品的表面形狀、外形殘缺狀態進行檢查；
s7、碼垛：將步驟s6中符合要求的塑料制品送入倉庫碼垛存放。
優選的，所述的輸送裝置包括電動滑塊、滑槽架和連接板，所述的底板上端中部安裝有電動滑塊，電動滑塊上端安裝有連接板，連接板上端安裝有成型裝置，底板上端外側對稱安裝有滑槽架，滑槽架內部通過滑動配合的方式與成型裝置相連接，具體工作時，電動滑塊通過連接板帶動成型裝置左右運動，進而可以對成型裝置的位置進行準確調節，利于塑料制品的加工。
優選的，所述的進料架包括進料板、滑動桿、復位彈簧、壓塊和擋料支鏈，所述的進料板安裝在動模機構右端，進料板呈矩形結構，進料板中部設置有錐形槽，進料板上對稱設置有通槽，通槽與凹槽相連通，通槽內部通過滑動配合的方式連接有滑動桿，滑動桿上設置有復位彈簧，滑動桿左端設置有壓塊，壓塊呈梯形結構，壓塊與擋料支鏈外端緊貼，擋料支鏈安裝在凹槽內部，具體工作時，當注射筒與進料板相接觸時，注射筒擠壓滑動桿帶動擋料支鏈打開，使得注射筒與模腔相連通，利于塑料制品的注射成型，當注射筒與進料板分離時，復位彈簧帶動滑動桿復位，擋料支鏈可以對凝固成型的塑料制品進行切斷，利于塑料制品的分離。
優選的，所述的擋料支鏈包括滑動座、導桿、切刀、固定彈簧和楔形塊，所述的凹槽內部對稱安裝有滑動座，滑動座內部通過滑動片配合的方式連接有導桿，導桿內側安裝有切刀，導桿外側安裝有楔形塊，位于楔形塊與滑動座之間的導桿上安裝有固定彈簧，楔形塊與壓塊緊貼，具體工作時，當壓塊擠壓楔形塊時，楔形塊通過導桿帶動切刀向內運動，切刀進而可以對凝固成型的塑料制品進行切斷。
優選的，所述的涂抹架呈矩形框架型結構，涂抹架內部設置有空腔，涂抹架上均勻設置有出料通孔，出料通孔上安裝有涂抹滾珠。
優選的，所述的切刀呈直角三角形結構，且位于凹槽內的兩個切刀呈中心對稱布置。
優選的，所述的進料架中部的錐形槽內部均勻設置有環形槽，環形槽內部安裝有密封圈。
(三)有益效果
1.本發明提供的塑料制品擠壓注射成型工藝，其涂抹機構可以對模具外側進行涂抹脫模劑，避免人工涂抹導致的效率低以及效果差的問題，可以有效的提高塑料制品的加工效率，降低生產成本；
2.本發明提供的塑料制品擠壓注射成型工藝，其進料架可以對冷凝后的塑料制品進行切斷，防止成型后的塑料制品進行脫模時發生不易脫落的現象，保證塑料制品的脫模效率，同時能夠將殘留的塑料制品擠出，防止塑料制品堵塞澆口，利于塑料制品的后續加工。
附圖說明
下面結合附圖和實施例對本發明進一步說明。
圖1是本發明的工藝流程圖；
圖2是本發明的立體結構示意圖；
圖3是本發明的剖面結構示意圖；
圖4是本發明安裝板、固定模與涂抹機構之間的剖面結構示意圖；
圖5是本發明涂抹架的剖面結構示意圖；
圖6是本發明進料架的剖面結構示意圖。
具體實施方式
以下結合附圖對本發明的實施例進行詳細說明，但是本發明可以由權利要求限定和覆蓋的多種不同方式實施。
如圖1至圖6所示，一種塑料制品擠壓注射成型工藝，該塑料制品擠壓注射成型工藝采用如下加工成型設備，該加工成型設備包括底板1、輸送裝置2和成型裝置3，所述的1上端安裝有輸送裝置2，輸送裝置2上端設置有成型裝置3，成型裝置3與輸送裝置2固定連接。
所述的輸送裝置2包括電動滑塊21、滑槽架22和連接板23，所述的底板1上端中部安裝有電動滑塊21，電動滑塊21上端安裝有連接板23，連接板23上端安裝有成型裝置3，底板1上端外側對稱安裝有滑槽架22，滑槽架22內部通過滑動配合的方式與成型裝置3相連接，具體工作時，電動滑塊21通過連接板23帶動成型裝置3左右運動，進而可以對成型裝置3的位置進行準確調節，利于塑料制品的加工。
所述的成型裝置3包括輸送架31、安裝板32、固定模33、涂抹機構34、動模機構35和進料架36，所述的輸送架31安裝在輸送裝置2上端，輸送架31呈l型結構，輸送架31內部左端安裝有安裝板32，安裝板32右端中部安裝有固定模33，固定模33右端設置有凹型槽，凹型槽內部安裝有涂抹機構34，固定模33右側設置有動模機構35，動模機構35安裝在安裝板32上，動模機構35右側面上安裝有進料架36，所述的進料架36中部的錐形槽內部均勻設置有環形槽，環形槽內部安裝有密封圈，具體工作時，輸送架31隨輸送裝置2向右運動，當進料架36與注射筒相接觸時，進料架36受力擠壓動模機構35，動模機構35受力向左運動與固定模33緊貼，涂抹機構34可以對固定模33外側涂抹脫模劑，利于成型后的塑料制品分離。
所述的涂抹機構34包括涂抹架341、滑動板342、伸縮彈簧343和擠壓板344，所述的涂抹架341位于凹型槽內部，涂抹架341與凹型槽之間過盈配合，凹型槽內部通過滑動配合的方式連接有滑動板342，滑動板342呈l型結構，滑動板342左端與凹型槽之間安裝有伸縮彈簧343,滑動板342右側設置有擠壓板344，擠壓板344安裝在動模機構35左端，所述的涂抹架341呈矩形框架型結構，涂抹架341內部設置有空腔，涂抹架341上均勻設置有出料通孔，出料通孔上安裝有涂抹滾珠3411，具體工作時，當動模機構35受力向左運動時，動模機構35左端的擠壓板344擠壓滑動板342，滑動板342帶動涂抹架341進入凹型槽內部，同時涂抹架341可以對固定模33外側涂抹脫模劑，防止的塑料制品與模具相粘連，利于成型后的塑料制品分離。
所述的動模機構35包括滑動柱351、固定座352、連接彈簧353、移動模354和移動架355，所述的安裝板32右端均勻安裝有滑動柱351，滑動柱351上端左側安裝有固定座352，滑動柱351之間通過滑動配合的方式連接有移動架355，位于移動架355與固定座352之間的滑動柱351上安裝有連接彈簧353，移動架355右側設置有凹槽，移動架355左側安裝有移動模354，具體工作時，當移動架355右端受力時，移動架355通過滑動柱351向左滑動，使得移動模354與固定模33緊貼密封，連接彈簧353處于壓縮狀態，當輸送裝置2帶動成型裝置3向左運動時，連接彈簧353復原，移動模354與固定模33分離，便于成型后的塑料制品取出。
所述的進料架36包括進料板361、滑動桿362、復位彈簧363、壓塊364和擋料支鏈365，所述的進料板361安裝在動模機構35右端，進料板361呈矩形結構，進料板361中部設置有錐形槽，進料板361上對稱設置有通槽，通槽與凹槽相連通，通槽內部通過滑動配合的方式連接有滑動桿362，滑動桿362上設置有復位彈簧363，滑動桿362左端設置有壓塊364，壓塊364呈梯形結構，壓塊364與擋料支鏈365外端緊貼，擋料支鏈365安裝在凹槽內部，具體工作時，當注射筒與進料板361相接觸時，注射筒擠壓滑動桿362帶動擋料支鏈365打開，使得注射筒與模腔相連通，利于塑料制品的注射成型，當注射筒與進料板361分離時，復位彈簧363帶動滑動桿362復位，擋料支鏈365可以對凝固成型的塑料制品進行切斷，利于塑料制品的分離。
所述的擋料支鏈365包括滑動座3651、導桿3652、切刀3653、固定彈簧3654和楔形塊3655，所述的凹槽內部對稱安裝有滑動座3651，滑動座3651內部通過滑動片配合的方式連接有導桿3652，導桿3652內側安裝有切刀3653，導桿3652外側安裝有楔形塊3655，位于楔形塊3655與滑動座3651之間的導桿3652上安裝有固定彈簧3654，楔形塊3655與壓塊364緊貼，所述的切刀3653呈直角三角形結構，且位于凹槽內的兩個切刀3653呈中心對稱布置，具體工作時，當壓塊364擠壓楔形塊3655時，楔形塊3655通過導桿3652帶動切刀3653向內運動，切刀3653進而可以對凝固成型的塑料制品進行切斷，防止塑料制品易堵塞澆口。
該塑料制品擠壓注射成型工包括如下步驟：
s1、合模：輸送裝置2帶動成型裝置3向右運動，使得成型裝置3與注射筒左端緊貼，同時固定模33與動模機構35密封連接；
s2、注射：注射筒將桶內熔融狀態的塑料溶液經進料架36注入固定模33與動模機構35之間的模腔內；
s3、保壓：輸送裝置2帶動成型裝置3始終與注射筒密封連接，防止注射壓力卸除后模腔內的熔融料倒流，同時還可以向模腔內補充少量塑料，以補償體積收縮；
s4、冷卻：通過冷卻降溫的方式對固定模33與動模機構35之間的模腔內的熔融料進行冷卻，使得熔融料快速冷卻定型；
s5、開模取料：輸送裝置2帶動輸送架31向左運動，固定模33與動模機構35相分離，人工將冷卻后的塑料制品取出；
s6、檢查：人工對步驟s5中取出后的塑料制品的表面形狀、外形殘缺狀態進行檢查；
s7、碼垛：將步驟s6中符合要求的塑料制品送入倉庫碼垛存放。
以上所述僅為本發明的優選實施例而已，并不用于限制本發明，對于本領域的技術人員來說，本發明可以有各種更改和變化。凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。