本發明涉及氯乙烯合成用金基催化劑技術領域，是一種誘導期可控的氯乙烯合成用金基催化劑及其制備方法。
背景技術：
聚氯乙烯為世界五大熱塑性工程塑料之一，廣泛應用于建筑、農業、醫療等各個領域，而氯乙烯作為聚氯乙烯的單體，其需求量也不斷增加。由于我國貧油多煤的能源結構，目前我國生產氯乙烯的主要工藝是乙炔的氫氯化：通過含汞催化劑催化乙炔與氯化氫反應生成氯乙烯。隨著近年汞儲備量的急劇下降，以及環境安全方面的壓力，乙炔氫氯化所用催化劑的去汞化勢在必行。
由于汞催化劑在制備及使用過程中存在的安全性及環保性問題由來已久，目前已存在大量針對氯乙烯無汞催化劑的研究。其中，關于負載型氯化金催化劑的研究最為系統、詳細，與其相關催化技術也是最有可能率先實現工業化應用的無汞催化技術。
英國卡迪夫大學hutchings教授等人的研究（journalofcatalysis,2012,297:128-136）表明，負載型氯化金催化劑表面過量的au3+并不具有催化活性，并預測au3+與載體的連接共同組成了具有協同作用的活性位點?；钚蕴枯d體表面具有大量的官能團，根據載體表面碳原子與氧原子的連接方式，可以分為羥基（-c-oh）、酮基（-c=o）、羧基（-cooh），不同官能團對氯化金的吸附能力不同。據卡迪夫大學david課題組研究成果（journalofcatalysis,2015,323:10-18）表明，羥基對au3+的吸附能力最強，但容易使氯化金在活性炭表面團聚成較大納米粒子，被還原為au0；而載體表面的酮基對au3+的吸附能力，恰好使氯化金以au3+形態附著在載體表面。
對于活性炭載體，其表面官能團十分豐富，但是各種基團含量卻各不相同。對于多數活性炭，其表面具有大量的羧基基團，氯化金負載該在載體表面，但大部分au3+與羧基相連，不會立刻顯示出催化活性。而對于一部分活性炭，其表面含有大量羥基，羥基具有還原性，趨向于使au3+團聚并原為au0，從而使au3+不能均勻的附著在催化劑表面。由于在其表面酮基較少，有效利用的au3+較少，因此，現有金基催化劑活性偏低。
催化劑的活性水平需要經歷一段活性緩慢上升的誘導過程或時間稱為誘導期，催化劑在誘導期區間內的活性并沒有到達催化劑的最高活性。
公開號為102416323的中國專利文獻公開了一種催化劑的制備方法，其中載體預處理試劑包含硝酸、高錳酸鉀與過氧化氫等氧化性物質，其目的在于改性載體表面官能團，提高載體上所負載的鈀金屬的分散性。其所用強氧化性物質硝酸與高錳酸鉀由于性質過于劇烈，會破壞催化劑孔道結構，不適用于本文所涉及的負載型金催化劑的制備，且鈀催化劑反應機理與負載型金催化劑機理有所不同，未有文獻提及其誘導期問題，其所屬方法與本文有根本上的不同。公開號為104415793的中國專利文獻提及一種氧改性載體的制備方法，目的在于改變二氧化硅、分子篩、活性炭與碳化硅等載體的表面含氧量，從而改變載體在負載其他金屬時的催化活性。其所用氧化劑包含硝酸、高錳酸鉀與過氧化氫，但其未涉及催化劑誘導期的有關性質，且其中硝酸與高錳酸鉀等強氧化性物質不適宜本文所涉及的負載型金催化劑的制備。
技術實現要素：
本發明提供了一種誘導期可控的氯乙烯合成用金基催化劑及其制備方法，克服了上述現有技術之不足，其能有效解決現有氯乙烯合成用金基催化劑存在催化活性偏低的問題。
本發明的技術方案之一是通過以下措施來實現的：一種誘導期可控的氯乙烯合成用金基催化劑，按下述步驟得到：第一步，將活性炭載體酸洗后得到酸洗后活性炭載體；第二步，將酸洗后活性炭載體進行預處理得到預處理后的活性炭載體；第三步，將氯化鋇溶解到去離子水中得到氯化鋇溶液，然后將預處理后的活性炭載體浸漬到氯化鋇溶液中，將浸漬后的預活性炭載體烘干后得到前體；第四步，將助劑和三氯化金溶解到去離子水中得到混合溶液，然后向混合溶液中加入分散劑并攪拌得到攪拌液，接著，將前體浸漬到攪拌液中，將浸漬后的前體烘干后得到誘導期可控的氯乙烯合成用金基催化劑，其中，三氯化金占催化劑總質量的0.05%至0.5%，分散劑和三氯化金的摩爾比為30至50，助劑和三氯化金的摩爾比為5至10。
下面是對上述發明技術方案之一的進一步優化或/和改進：
上述當活性炭載體表面的羧基含量比羥基含量多時，第二步中的預處理為還原性處理，采用氫氣、一氧化碳、硫化氫、水合肼、乙炔中的任一種還原性物質進行還原性預處理。
上述第二步中，酸洗后活性炭載體按下述方法進行還原性處理：將酸洗后活性炭載體裝入到固定床反應器中，以空速為80h-1至200h-1的流速，向固定床反應器內通入氫氣、一氧化碳、硫化氫、乙炔中的任一種還原性氣體，在150℃至200℃的溫度下保持1小時至1.5小時，然后升溫至500℃至700℃并保持3小時后，停止通入還原性氣體，停止通入還原性氣體的同時向固定床反應器內通入氮氣，通入氮氣后將固定床反應器的溫度繼續提升20℃至30℃并保持2小時后，停止加熱，當固定床反應器的溫度下降至室溫后得到預處理后的活性炭載體；或者，第二步中，酸洗后活性炭載體按下述方法進行還原性處理：將水合肼溶解于去離子水中得到質量濃度為1%至20%的水合肼溶液，向質量濃度為1%至20%的水合肼溶液中加入酸洗后活性炭載體并在50℃至70℃下靜置密閉保存24小時至26小時后得到混合物，將混合物依序經過水洗、抽濾分離，將抽濾分離后得到的濾餅烘干后得到預處理后的活性炭載體，質量濃度為1%至20%的水合肼溶液的使用質量為酸洗后活性炭載體總吸水量的2.5倍至5倍。
上述當活性炭載體表面的羥基含量比羧基含量多時，第二步中的預處理為氧化性處理，采用氧氣、臭氧和雙氧水中的任一種氧化性物質進行氧化性預處理。
上述第二步中，酸洗后活性炭載體按下述方法進行氧化性處理：將酸洗后活性炭載體裝入到固定床反應器中，向固定床反應器內通入氧氣或臭氧中的任一種氧化性氣體并在室溫下保持1小時至1.5小時，然后升溫到350℃至400℃并保持10小時至12小時后，停止通入氧化性氣體，停止通入氧化性氣體的同時通入氮氣，通入氮氣后，將固定床反應器的溫度提升20℃至30℃并保持2小時后，停止加熱，當固定床反應器的溫度降至室溫后得到預處理后的活性炭載體；或者，第二步中，酸洗后活性炭載體按下述方法進行氧化性處理：將雙氧水溶解于去離子水中得到質量濃度為1%至20%的雙氧水溶液；向質量濃度為1%至20%的雙氧水溶液中加入酸洗后活性炭載體，室溫條件下，靜置密閉保存24小時至25小時后得到混合物，將混合物依序經過水洗、抽濾分離，將抽濾分離后得到的濾餅烘干后得到預處理后的活性炭載體，質量濃度為1%至20%的雙氧水溶液的質量為酸洗后活性炭載體的2.5倍至5倍。
上述第一步中，活性炭載體按下述方法進行酸洗：將活性炭載體加入到質量濃度為1%至10%的鹽酸溶液中，鹽酸溶液的質量為活性炭載體總吸水量的2.5倍至5倍，室溫條件下，靜置密閉保存24小時至25小時，然后將得到的混合物一經過水洗、抽濾和分離后得到濾餅，將濾餅烘干后得到酸洗后活性炭載體；或/和，分散劑為異丙醇、異丁醇和正丁醇中的一種以上；或/和，助劑為硫代硫酸鈉和硫代硫酸銨中的一種以上；或/和，第三步，將氯化鋇溶解到去離子水中得到氯化鋇溶液，然后采用初濕浸漬法將預處理后的活性炭載體浸漬到氯化鋇溶液中，將浸漬后的預活性炭載體靜置密閉存放3小時至4小時，接著在120℃至130℃的溫度下烘干后得到前體，其中，氯化鋇占誘導期可控的氯乙烯合成用金基催化劑總質量的1%至5%；或/和，第四步中，攪拌時間為3小時至6小時，浸漬采用初濕浸漬法進行浸漬；或/和，第四步中，浸漬后的前體先靜置密閉存放24小時至25小時，然后在溫度為130℃至150℃的條件下烘干后得到誘導期可控的氯乙烯合成用金基催化劑。
本發明的技術方案之二是通過以下措施來實現的：一種誘導期可控的氯乙烯合成用金基催化劑的制備方法，按下述步驟進行：第一步，將活性炭載體酸洗后得到酸洗后活性炭載體；第二步，將酸洗后活性炭載體進行預處理得到預處理后的活性炭載體；第三步，將氯化鋇溶解到去離子水中得到氯化鋇溶液，然后將預處理后的活性炭載體浸漬到氯化鋇溶液中，將浸漬后的預活性炭載體烘干后得到前體；第四步，將助劑和三氯化金溶解到去離子水中得到混合溶液，然后向混合溶液中加入分散劑并攪拌得到攪拌液，接著，將前體浸漬到攪拌液中，將浸漬后的前體烘干后得到誘導期可控的氯乙烯合成用金基催化劑，其中，三氯化金占催化劑總質量的0.05%至0.5%，分散劑和三氯化金的摩爾比為30至50，助劑和三氯化金的摩爾比為5至10。
下面是對上述發明技術方案之二的進一步優化或/和改進：
上述當活性炭載體表面的羧基含量比羥基含量多時，第二步中的預處理為還原性處理，采用氫氣、一氧化碳、硫化氫、水合肼、乙炔中的任一種還原性物質進行還原性預處理。
上述第二步中，酸洗后活性炭載體按下述方法進行還原性處理：將酸洗后活性炭載體裝入到固定床反應器中，以空速為80h-1至200h-1的流速，向固定床反應器內通入氫氣、一氧化碳、硫化氫、乙炔中的任一種還原性氣體，在150℃至200℃的溫度下保持1小時至1.5小時，然后升溫至500℃至700℃并保持3小時后，停止通入還原性氣體，停止通入還原性氣體的同時向固定床反應器內通入氮氣，通入氮氣后將固定床反應器的溫度繼續提升20℃至30℃并保持2小時后，停止加熱，當固定床反應器的溫度下降至室溫后得到預處理后的活性炭載體；或者，第二步中，酸洗后活性炭載體按下述方法進行還原性處理：將水合肼溶解于去離子水中得到質量濃度為1%至20%的水合肼溶液，向質量濃度為1%至20%的水合肼溶液中加入酸洗后活性炭載體并在50℃至70℃下靜置密閉保存24小時至26小時后得到混合物，將混合物依序經過水洗、抽濾分離，將抽濾分離后得到的濾餅烘干后得到預處理后的活性炭載體，質量濃度為1%至20%的水合肼溶液的使用質量為酸洗后活性炭載體總吸水量的2.5倍至5倍。
上述當活性炭載體表面的羥基含量比羧基含量多時，第二步中的預處理為氧化性處理，采用氧氣、臭氧和雙氧水中的任一種氧化性物質進行氧化性預處理。
上述第二步中，酸洗后活性炭載體按下述方法進行氧化性處理：將酸洗后活性炭載體裝入到固定床反應器中，向固定床反應器內通入氧氣或臭氧中的任一種氧化性氣體并在室溫下保持1小時至1.5小時，然后升溫到350℃至400℃并保持10小時至12小時后，停止通入氧化性氣體，停止通入氧化性氣體的同時通入氮氣，通入氮氣后，將固定床反應器的溫度提升20℃至30℃并保持2小時后，停止加熱，當固定床反應器的溫度降至室溫后得到預處理后的活性炭載體；或者，第二步中，酸洗后活性炭載體按下述方法進行氧化性處理：將雙氧水溶解于去離子水中得到質量濃度為1%至20%的雙氧水溶液；向質量濃度為1%至20%的雙氧水溶液中加入酸洗后活性炭載體，室溫條件下，靜置密閉保存24小時至25小時后得到混合物，將混合物依序經過水洗、抽濾分離，將抽濾分離后得到的濾餅烘干后得到預處理后的活性炭載體，質量濃度為1%至20%的雙氧水溶液的質量為酸洗后活性炭載體的2.5倍至5倍。
上述第一步中，活性炭載體按下述方法進行酸洗：將活性炭載體加入到質量濃度為1%至10%的鹽酸溶液中，鹽酸溶液的質量為活性炭載體總吸水量的2.5倍至5倍，室溫條件下，靜置密閉保存24小時至25小時，然后將得到的混合物一經過水洗、抽濾和分離后得到濾餅，將濾餅烘干后得到酸洗后活性炭載體；或/和，分散劑為異丙醇、異丁醇和正丁醇中的一種以上；或/和，助劑為硫代硫酸鈉和硫代硫酸銨中的一種以上；或/和，第三步，將氯化鋇溶解到去離子水中得到氯化鋇溶液，然后采用初濕浸漬法將預處理后的活性炭載體浸漬到氯化鋇溶液中，將浸漬后的預活性炭載體靜置密閉存放3小時至4小時，接著在120℃至130℃的溫度下烘干后得到前體，其中，氯化鋇占誘導期可控的氯乙烯合成用金基催化劑總質量的1%至5%；或/和，第四步中，攪拌時間為3小時至6小時，浸漬采用初濕浸漬法進行浸漬；或/和，第四步中，浸漬后的前體先靜置密閉存放24小時至25小時，然后在溫度為130℃至150℃的條件下烘干后得到誘導期可控的氯乙烯合成用金基催化劑。
本發明所述的誘導期可控的氯乙烯合成用金基催化劑比采用現有方法制備得到的金基催化劑的活性要高，本發明通過簡單有效的氧化或還原處理，對誘導期進行控制，通過控制誘導期達到提高活性組分氯化金的有效利用率，從而提高誘導期可控的氯乙烯合成用金基催化劑的活性，使本發明誘導期可控的氯乙烯合成用金基催化劑及其制備方法具有實際的工業應用價值。
附圖說明
附圖1為乙炔轉化率與反應時間的關系圖。
具體實施方式
本發明不受下述實施例的限制，可根據本發明的技術方案與實際情況來確定具體的實施方式。本發明中所提到各種化學試劑和化學用品如無特殊說明，均為現有技術中公知公用的化學試劑和化學用品；本發明中的百分數如沒有特殊說明，均為質量百分數；本發明中的溶液若沒有特殊說明，均為溶劑為水的水溶液，例如，鹽酸溶液即為鹽酸水溶液；本發明中的常溫、室溫一般指15℃到25℃的溫度，一般定義為25℃。
下面結合實施例對本發明作進一步描述：
實施例1：該誘導期可控的氯乙烯合成用金基催化劑，按下述制備方法得到：第一步，將活性炭載體酸洗后得到酸洗后活性炭載體；第二步，將酸洗后活性炭載體進行預處理得到預處理后的活性炭載體；第三步，將氯化鋇溶解到去離子水中得到氯化鋇溶液，然后將預處理后的活性炭載體浸漬到氯化鋇溶液中，將浸漬后的預活性炭載體烘干后得到前體；第四步，將助劑和三氯化金溶解到去離子水中得到混合溶液，然后向混合溶液中加入分散劑并攪拌得到攪拌液，接著，將前體浸漬到攪拌液中，將浸漬后的前體烘干后得到誘導期可控的氯乙烯合成用金基催化劑，其中，三氯化金占催化劑總質量的0.05%至0.5%，分散劑和三氯化金的摩爾比為30至50，助劑和三氯化金的摩爾比為5至10。
根據本實施例所述的方法能夠通過控制誘導期達到提高誘導期可控的氯乙烯合成用金基催化劑中的活性組分氯化金的有效利用率，從而提高本實施例所述的誘導期可控的氯乙烯合成用金基催化劑的活性。
在進行第二步的預處理之前，對活性炭載體進行酸洗操作，能夠去除fe、k、ca等金屬離子，避免
在進行第二步的預處理時，預處理即劑與金屬離子反應，由此降低預處理效果。并且浸漬氯化金的混合溶液之前，采用氯化鋇預浸漬的方式，由此能夠提高au在活性炭載體表面的固載能力。
氯化鋇溶液可以是任意濃度的氯化鋇溶液。
實施例2：該誘導期可控的氯乙烯合成用金基催化劑，按下述制備方法得到：第一步，將活性炭載體酸洗后得到酸洗后活性炭載體；第二步，將酸洗后活性炭載體進行預處理得到預處理后的活性炭載體；第三步，將氯化鋇溶解到去離子水中得到氯化鋇溶液，然后將預處理后的活性炭載體浸漬到氯化鋇溶液中，將浸漬后的預活性炭載體烘干后得到前體；第四步，將助劑和三氯化金溶解到去離子水中得到混合溶液，然后向混合溶液中加入分散劑并攪拌得到攪拌液，接著，將前體浸漬到攪拌液中，將浸漬后的前體烘干后得到誘導期可控的氯乙烯合成用金基催化劑，其中，三氯化金占催化劑總質量的0.05%或0.5%，分散劑和三氯化金的摩爾比為30或50，助劑和三氯化金的摩爾比為5或10。
實施例3：作為上述實施例的優化，當活性炭載體表面的羧基含量比羥基含量多時，第二步中的預處理為還原性處理，采用氫氣、一氧化碳、硫化氫、水合肼中的任一種還原性物質進行還原性預處理。
采用氫氣、一氧化碳、硫化氫、水合肼中的任一種還原性物質進行還原性預處理時，該還原性物質能夠將與au3+相連的羧基還原成酮基，從而得到具有催化活性的酮基與au3+相絡合的活性中心，通過還原性物質的作用，能夠縮短催化劑的誘導期，提高au3+的有效利用率，提高誘導期可控的氯乙烯合成用金基催化劑的活性。
本實施例采用的還原性物質的的還原性比較溫和，因此本實施例所述的還原性物質不會對活性載體的孔道結構造成破壞。
活性炭中羧基、羥基等基團的含量（數量等）可以通過現有技術中xps（化學分析電子能譜）等表征來測定，通過測定結果，可以獲知活性炭載體表面羧基含量與羥基含量的相對量，從而采取不同的預處理方式。
實施例4：作為上述實施例3的優化，第二步中，酸洗后活性炭載體按下述方法進行還原性處理：將酸洗后活性炭載體裝入到固定床反應器中，以空速為80h-1至200h-1的流速，向固定床反應器內通入氫氣、一氧化碳、硫化氫中的任一種還原性氣體，在150℃至200℃的溫度下保持1小時至1.5小時，然后升溫至500℃至700℃并保持3小時后，停止通入還原性氣體，停止通入還原性氣體的同時向固定床反應器內通入氮氣，通入氮氣后將固定床反應器的溫度繼續提升20℃至30℃并保持2小時后，停止加熱，當固定床反應器的溫度下降至室溫后得到預處理后的活性炭載體；或者，第二步中，酸洗后活性炭載體按下述方法進行還原性處理：將水合肼溶解于去離子水中得到質量濃度為1%至20%的水合肼溶液，向質量濃度為1%至20%的水合肼溶液中加入酸洗后活性炭載體并在50℃至70℃下靜置密閉保存24小時至26小時后得到混合物，將混合物依序經過水洗、抽濾分離，將抽濾分離后得到的濾餅烘干后得到預處理后的活性炭載體，質量濃度為1%至20%的水合肼溶液的使用質量為酸洗后活性炭載體總吸水量的2.5倍至5倍。
通入氮氣或去離子洗滌能夠避免還原性物質與au3+反應，從而保證根據本實施例得到的誘導期可控的氯乙烯合成用金基催化劑的活性。
實施例5：作為上述實施例1至實施例2的優化，與實施例3和實施例4的不同之處在于，當活性炭載體表面的羥基含量比羧基含量多時，第二步中的預處理為氧化性處理，采用氧氣、臭氧和雙氧水中的任一種氧化性物質進行氧化性預處理。
對于表面羥基較多的活性炭載體，采用氧化性物質預先氧化處理，由于羥基較易氧化為羧基，會增加其在反應初期的誘導期，但能保證au3+在活性炭載體表面均勻分布，從而提高au3+的利用率，提高催化活性。
本實施例采用的氧化性物質的的氧化性比較溫和，因此本實施例所述的氧化性物質不會對活性載體的孔道結構造成破壞。
實施例6：作為上述實施例5的優化，第二步中，酸洗后活性炭載體按下述方法進行氧化性處理：將酸洗后活性炭載體裝入到固定床反應器中，向固定床反應器內通入氧氣或臭氧中的任一種氧化性氣體并在室溫下保持1小時至1.5小時，然后升溫到350℃至400℃并保持10小時至12小時后，停止通入氧化性氣體，停止通入氧化性氣體的同時通入氮氣，通入氮氣后，將固定床反應器的溫度提升20℃至30℃并保持2小時后，停止加熱，當固定床反應器的溫度降至室溫后得到預處理后的活性炭載體；或者，第二步中，酸洗后活性炭載體按下述方法進行氧化性處理：將雙氧水溶解于去離子水中得到質量濃度為1%至20%的雙氧水溶液；向質量濃度為1%至20%的雙氧水溶液中加入酸洗后活性炭載體，室溫條件下，靜置密閉保存24小時至25小時后得到混合物，將混合物依序經過水洗、抽濾分離，將抽濾分離后得到的濾餅烘干后得到預處理后的活性炭載體，質量濃度為1%至20%的雙氧水溶液的質量為酸洗后活性炭載體的2.5倍至5倍。
實施例7：作為上述實施例的優化，第一步中，活性炭載體按下述方法進行酸洗：將活性炭載體加入到質量濃度為1%至10%的鹽酸溶液中，鹽酸溶液的質量為活性炭載體總吸水量的2.5倍至5倍，室溫條件下，靜置密閉保存24小時至25小時，然后將得到的混合物一經過水洗、抽濾和分離后得到濾餅，將濾餅烘干后得到酸洗后活性炭載體；或/和，分散劑為異丙醇、異丁醇和正丁醇中的一種以上；或/和，助劑為硫代硫酸鈉和硫代硫酸銨中的一種以上；或/和，第三步，將氯化鋇溶解到去離子水中得到氯化鋇溶液，然后采用初濕浸漬法將預處理后的活性炭載體浸漬到氯化鋇溶液中，將浸漬后的預活性炭載體靜置密閉存放3小時至4小時，接著在120℃至130℃的溫度下烘干后得到前體，其中，氯化鋇占誘導期可控的氯乙烯合成用金基催化劑總質量的1%至5%；或/和，第四步中，攪拌時間為3小時至6小時，浸漬采用初濕浸漬法進行浸漬；或/和，第四步中，浸漬后的前體先靜置密閉存放24小時至25小時，然后在溫度為130℃至150℃的條件下烘干后得到誘導期可控的氯乙烯合成用金基催化劑。
實施例8：采用雙氧水溶液對載體進行氧化性預處理。該誘導期可控的氯乙烯合成用金基催化劑，按下述制備方法得到：將8.4g活性炭（活性炭載體）加入到40ml質量濃度為4%的鹽酸溶液中，室溫條件下，靜置密閉保存24小時，然后將得到的混合物抽濾、分離，之后將所得濾餅烘干，得到酸洗后活性炭載體；在40ml質量濃度為5%的雙氧水溶液中加入酸洗后活性炭載體，室溫條件下，靜置密閉保存24小時，然后將所得混合物水洗、抽濾、分離，之后將所得濾餅烘干，得到預處理后的活性炭載體；將0.17g氯化鋇溶解到去離子水中得到氯化鋇溶液，采用初濕浸漬法將預處理后的活性炭載體浸漬到氯化鋇溶液中，靜置密閉存放3小時后在130℃烘干，得到前體；將0.02g三氯化金、0.12g硫代硫酸鈉溶解到去離子水中得到混合溶液，之后向三氯化金與硫代硫酸鈉的混合溶液中加入0.16g異丙醇并攪拌3小時得到攪拌液，采用初濕浸漬法將前體浸漬到攪拌液中，靜置密閉存放24小時，之后在130℃烘干，即得誘導期可控的氯乙烯合成用金基催化劑，編號為cath2o2。
實施例9：采用氫氣對載體進行還原性預處理。該誘導期可控的氯乙烯合成用金基催化劑，按下述制備方法得到：將8.4g活性炭加入到40ml質量濃度為4%的鹽酸溶液中，室溫條件下，靜置密閉保存24小時，然后將得到的混合物抽濾、分離，之后將所得濾餅烘干，得到酸洗后活性炭載體；將酸洗后活性炭載體裝入到固定床反應器中，通入氫氣，氣體空速為80h-1，在室溫下保持1小時；之后，將反應器加熱到200℃，保持10小時；然后，將反應器溫度降至室溫，通入氮氣吹掃，氮氣空速為80h-1，保持1小時；之后，取出反應器中的活性炭，得到預處理后的活性炭載體；將0.17g氯化鋇溶解到去離子水中得到氯化鋇溶液，采用初濕浸漬法將預處理后的活性炭載體浸漬到氯化鋇溶液中，靜置密閉存放3小時后在130℃烘干，得到前體；將0.02g三氯化金、0.12g硫代硫酸鈉溶解到去離子水中得到混合溶液，之后向三氯化金與硫代硫酸鈉的混合溶液中加入0.16g異丙醇并攪拌3小時得到攪拌液，采用初濕浸漬法將前體浸漬到攪拌液中，靜置密閉存放24小時，之后在130℃烘干，即得誘導期可控的氯乙烯合成用金基催化劑，編號為cath2。
實施例10：采用乙炔對載體進行還原性預處理。該誘導期可控的氯乙烯合成用金基催化劑，按下述制備方法得到：將8.4g活性炭加入到40ml質量濃度為4%的鹽酸溶液中，室溫條件下，靜置密閉保存24小時，然后將得到的混合物抽濾、分離，之后將所得濾餅烘干，得到酸洗后活性炭載體；將酸洗后活性炭載體裝入到固定床反應器中，通入乙炔，氣體空速為80h-1，在室溫下保持1小時；之后，將反應器加熱到200℃，保持10小時；然后，將反應器溫度降至室溫，通入氮氣吹掃，氮氣空速為80h-1，保持1小時；之后，取出反應器中的活性炭，得到預處理后的活性炭載體；將0.17g氯化鋇溶解到去離子水中得到氯化鋇溶液，采用初濕浸漬法將預處理后的活性炭載體浸漬到氯化鋇溶液中，靜置密閉存放3小時后在130℃烘干，得到前體；將0.02g三氯化金、0.12g硫代硫酸鈉溶解到去離子水中得到混合溶液，之后向三氯化金與硫代硫酸鈉的混合溶液中加入0.16g異丙醇并攪拌3小時得到攪拌液，采用初濕浸漬法將前體浸漬到攪拌液中，靜置密閉存放24小時，之后在130℃烘干，即得誘導期可控的氯乙烯合成用金基催化劑，編號為catc2h2。
實施例11：采用硫化氫對載體進行還原性預處理。該誘導期可控的氯乙烯合成用金基催化劑，按下述制備方法得到：將8.4g活性炭加入到40ml質量濃度為4%的鹽酸溶液中，室溫條件下，靜置密閉保存24小時，然后將得到的混合物抽濾、分離，之后將所得濾餅烘干，得到酸洗后活性炭載體；將酸洗的活性炭載體裝入到固定床反應器中，通入硫化氫，氣體空速為200h-1，在室溫下保持1小時；之后，將反應器加熱到200℃，保持8小時；然后，將反應器溫度降至室溫，通入氮氣吹掃，氮氣空速為200h-1，保持1小時；之后，取出反應器中的活性炭，得到預處理后的活性炭載體；將0.17g氯化鋇溶解到去離子水中得到氯化鋇溶液，采用初濕浸漬法將預處理后的活性炭載體浸漬到氯化鋇溶液中，靜置密閉存放3小時后在130℃烘干，得到前體；將0.02g三氯化金、0.12g硫代硫酸鈉溶解到去離子水中得到混合溶液，之后向三氯化金與硫代硫酸鈉的混合溶液中加入0.16g異丙醇并攪拌3小時得到攪拌液，采用初濕浸漬法將前體浸漬到攪拌液中，靜置密閉存放24小時，之后在130℃烘干，即得誘導期可控的氯乙烯合成用金基催化劑，編號為cath2s。
實施例12：采用氧氣對載體進行氧化性預處理。該誘導期可控的氯乙烯合成用金基催化劑，按下述制備方法得到：將8.4g活性炭加入到40ml質量濃度為4%的鹽酸溶液中，室溫條件下，靜置密閉保存24小時，然后將得到的混合物抽濾、分離，之后將所得濾餅烘干，得到酸洗后活性炭載體；將酸洗后活性炭載體裝入到固定床反應器中，通入氧氣，氣體空速為200h-1，在室溫下保持1小時；之后，將反應器加熱到220℃，保持10小時；然后，將反應器溫度降至室溫，通入氮氣吹掃，氮氣空速為200h-1，保持1小時；之后，取出反應器中的活性炭，得到預處理后的活性炭載體；將0.17g氯化鋇溶解到去離子水中得到氯化鋇溶液，采用初濕浸漬法將預處理后的活性炭載體浸漬到氯化鋇溶液中，靜置密閉存放3小時后在130℃烘干，得到前體；將0.02g三氯化金、0.12g硫代硫酸鈉溶解到去離子水中得到混合溶液，之后向三氯化金與硫代硫酸鈉的混合溶液中加入0.16g異丙醇并攪拌3小時得到攪拌液，采用初濕浸漬法將攪拌液液浸漬到前體中，靜置密閉存放24小時，之后在130℃烘干，即得所需誘導期可控的氯乙烯合成用金基催化劑，編號為cato2。
采用本領域行業內人員所熟知的常規金基催化劑制備方法制備的金基催化劑作為對比例。對照例：載體未進行氧化還原性預處理，用去離子水水洗處理，作為對照試驗。
將8.4g活性炭加入到40ml質量濃度為4%的鹽酸溶液中，室溫條件下，靜置密閉保存24小時，然后將得到的混合物抽濾、分離，之后將所得濾餅烘干，得到酸洗后活性炭載體；在40ml去離子水中加入酸洗后的活性炭載體，室溫條件下，靜置密閉保存24小時，然后將所得混合物抽濾、分離，之后將所得濾餅烘干，得到預處理后的活性炭載體，將0.17g氯化鋇溶解到去離子水中得到氯化鋇溶液，采用初濕浸漬法將預處理后的活性炭載體浸漬到氯化鋇溶液中，靜置密閉存放3小時后在130℃烘干，得到前體；將0.02g三氯化金、0.12g硫代硫酸鈉溶解到去離子水中得到混合溶液，之后向三氯化金與硫代硫酸鈉的混合溶液中加入0.16g異丙醇并攪拌3小時得到攪拌液，采用初濕浸漬法將前體浸漬到攪拌液中，靜置密閉存放24小時，之后在130℃烘干，即得金基催化劑，編號為cat0。
對上述實施例8至實施例12得到的誘導期可控的氯乙烯合成用金基催化劑以及對照例得到的金基催化劑的催化性能進行評價，這里通過乙炔的轉化率來評價催化劑活性的優劣。
對照例中活性炭載體采用羥基含量比羧基含量多的活性炭載體或羧基含量比羥基含量多的活性炭載體并根據對照例所述的方法制得的金基催化劑在催化劑性能評價中，乙炔轉化率與反應時間的關系曲線在圖1中為同一條曲線。
通過圖1可以看出，相對于對照例得到的金基催化劑，采用實施例9至實施例11得到的誘導期可控的氯乙烯合成用金基催化劑的乙炔轉化率在更短的時間內就能夠達到轉化率的最大值，即實施例9至實施例11得到的誘導期可控的氯乙烯合成用金基催化劑的活性在更短時間內達到最大值，并且實施例9至實施例11得到的誘導期可控的氯乙烯合成用金基催化劑的乙炔轉化率高于采用對照例得到的金基催化劑的乙炔轉化率，即通過對羧基含量比羥基含量多的活性炭載體進行還原性預處理后，能夠縮短誘導期，使本發明的催化劑能夠在更短的時間內達到最大活性中心，從而在更短的時間內使乙炔轉化率達到最大值；
相對于對照例得到的金基催化劑，采用實施例8、實施例12得到的誘導期可控的氯乙烯合成用金基催化劑的乙炔轉化率在較長的時間內能夠達到轉化率的最大值，并且在反應時間大于3小時后，實施例8、實施例12得到的誘導期可控的氯乙烯合成用金基催化劑的乙炔轉化率高于采用對照例得到的金基催化劑的乙炔轉化率，即通過對羥基含量比羧基含量多的活性炭載體進行氧化性預處理后，雖然延長了誘導期，但是最終使本發明的催化劑能夠達到最大活性中心，最終提高了本發明的催化活性，從而提高了乙炔轉化率。
綜上所述，本發明所述的誘導期可控的氯乙烯合成用金基催化劑比采用現有方法制備得到的金基催化劑的活性要高，本發明通過簡單有效的氧化或還原處理，對誘導期進行控制，通過控制誘導期達到提高活性組分氯化金的有效利用率，從而提高誘導期可控的氯乙烯合成用金基催化劑的活性，使本發明誘導期可控的氯乙烯合成用金基催化劑及其制備方法具有實際的工業應用價值。
以上技術特征構成了本發明的實施例，其具有較強的適應性和實施效果，可根據實際需要增減非必要的技術特征，來滿足不同情況的需求。