本發明涉及冶金智能制造、自動工藝控制，具體涉及一種根據原料屬性自動匹配最優工藝參數并下發至?plc?執行的方法。
背景技術：
1、傳統冶金產線在換卷、換規格時，普遍存在以下問題：
2、操作工憑經驗手動輸入工藝參數，依賴老工人，新人易出錯；
3、原料規格多、參數多，人工錄入慢、效率低；
4、經驗無法固化、無法傳承，人員流失即造成工藝波動；
5、人工輸入易出現偏差，導致厚度、寬度、板型、力學性能不穩定；
6、無法自動記錄實際使用參數，出現質量問題無法追溯工藝來源。
7、現有技術缺少一套原料自動識別、工藝自動匹配、一鍵下發、可記憶優化的標準化工藝執行模式。
技術實現思路
1、發明目的
2、提供一種基于原料分類的工藝參數自動匹配與下發方法，實現?“原料識別→工藝匹配→自動下發→人工優化→記憶更新”?的全閉環工藝管理。
3、技術方案
4、建立原料分類標準庫：包含材質、厚度、寬度、硬度、原料來源、用途等核心屬性；
5、建立標準工藝參數庫：針對每類原料，配置對應各機組最優工藝參數（速度、張力、溫度、壓力、輥縫、延伸率等）；
6、生產前，系統根據成品卷號?/?計劃號卷號自動讀取原料與成品規格；
7、系統按原料分類自動匹配最優工藝參數；
8、參數展示在?hmi?界面，操作工可確認、微調，一鍵下發至?plc；
9、若操作工修改了參數，系統可選擇記憶更新，將優化后參數存入工藝庫；
10、系統自動記錄本次實際下發參數，與成品卷號綁定，實現工藝可追溯。
11、核心創新點
12、原料分類與工藝庫關聯，實現工藝參數標準化、固化傳承，不依賴人工經驗；
13、自動匹配?+?一鍵下發，減少人工錄入，提升換規格效率；
14、支持人工優化與記憶更新，工藝參數越用越精準，適配產線特性；
15、下發參數與卷號綁定，全程可追溯，便于質量問題排查。
16、有益效果
17、工藝穩定性顯著提升，厚度、寬度、板型、力學性能波動減少?80%?以上；
18、換規格效率提升?60%，新人可快速上手，降低培訓成本；
19、經驗固化為數字資產，人員流失不影響工藝穩定性；
20、工藝參數全程可追溯，出現質量問題可快速定位原因；
21、適配酸洗、軋機、鍍鋅等多機組，通用性強，落地成本低。
1.一種基于原料分類的工藝參數自動匹配與下發控制方法，其特征在于，包括：
2.根據權利要求?1?所述的方法，其特征在于，所述工藝參數包括速度、張力、溫度、壓力、輥縫、延伸率。
3.根據權利要求?1?所述的方法，其特征在于，系統自動記錄每一卷實際下發的工藝參數，與成品卷號綁定，實現工藝可追溯。